中国海装实现千里之外“悬丝问脉”

2020-10-16 来源:新华网

  10月13日,两江新区礼嘉片区一栋并不起眼的办公楼里,一块硕大的LED屏上,显示着一幅布满星星点点的中国地图。这里,是中国船舶重工集团海装风电股份有限公司(以下简称中国海装)的数据中心。

  地图上的每一个星点,对应着一座风力发电场。全国数十个风力发电场上千台发电机组的实时运行情况,一目了然。通过大数据智能化技术手段,中国海装不但实现了对发电机组的实时监控,还能远程分析判断故障并给出维修方案,足不出户就能指导现场人员完成检修。

  这种类似于传说中中医“悬丝问脉”的方法,让这家企业把风力发电机的运维成本降低了1/3。

  去年末的一天,内蒙古正镶白旗乌宁巴图风电场,监控室的显示屏上发出预警。按照提示,工作人员停掉其中一台风电机组,爬上机舱,径直打开发电机箱盖,更换掉其中的一个配件。1小时内,巨大的叶片恢复旋转。要在以前,作这样的检修动辄需要几天时间。

  中国海装智慧能源数字模型研究所所长陶建权介绍,风力发电机组控制系统涉及上万个元器件,结构复杂,故障率不低。一个陆上风力发电场,一般由数十台风力发电机组成,现场工作人员时常都要“出诊”。而风电机组通常位于不同的山头,工作人员上山下山,检修一次光赶路就要一整天。

  除了上山下山耗时耗力,更麻烦的是难以准确找到故障点。为了排查故障,工作人员有时甚至要拆开全部系统,逐个检查。而一台风力发电机停机1小时,至少要少发2000度电,一天下来,就是几千元损失。

  “风电场每年的常规保养成本至少要60万元,整个行业不堪重负”。陶建权透露,最高峰时,我国有80多家风电装备生产商,目前已缩减至10余家。

  2017年,中国海装启动大数据智能化改造。他们在风力发电机各个设备系统分门别类地装置了传感器,谁“有病”,谁就会主动“喊痛”。传感器数据通过电信运营商光纤通道接入位于重庆的大数据中心,员工们足不出户,就能把遍布全国的风力发电机管起来。

  有了大数据智能化加持,中国海装的设备检修和维保效率大幅提升。据悉,一般故障检修,以前需要3-5小时,现在只需1-2小时。大部件检修或更换,以前需要1-15天,现在只需8小时-3天。同时,运维成本减少约1/3,发电量也提升了2%以上。

  记者 吴刚

责任编辑:黄兆娟